案例展示
山东省德州石化厂“5·9”液氯钢瓶爆炸事故（1985年）
事故直接原因：事故发生时，该公司电解车间液氯工段充装的液氯钢瓶内残留芳烃与液氯发生剧烈反应，产生高温高压，导致钢瓶发生爆炸。因压力过大而爆炸。
重庆天元化工厂“4·16”氯气泄漏爆炸事故（2004年）
事故直接原因：该厂氯气冷凝器管道腐蚀穿孔。 含有高浓度铵的氯化钙冷冻盐水进入液氯系统，生成极易爆炸的三氯化氮。 当液氯储罐内的液氯经过气化排氯处理时，液氯储罐内富集三氯化氮，引起三氯化氮爆炸，导致大量氯气泄漏，导致事故。
河北力兴特种橡胶有限公司“5·13”液氯泄漏事故（2017年）
事故直接原因：该公司非法改装专用设备，在液氯压力管道上非法安装电加热圈，导致压力管道管壁在高温环境下腐蚀变薄。 最终无法承受管道内的压力而破裂，产生大量液氯。 泄漏。
芜湖荣辉化工“8·29”氯气泄漏事故（2020年）
事故直接原因：芜湖荣辉化工在万向节（鹤管）局部严重减薄时进行液氯充装作业。 由于充注液氯压力超过万向节减薄部分的承受能力，导致减薄部分发生塑性断裂，造成液氯瞬间泄漏，造成人员中毒。
约旦亚喀巴港油罐车“6·27”泄漏事故（2022年）
事故直接原因：氯气储罐在港口装卸时，储罐重量超过港口装卸设备承载能力3倍以上。 承重部件断裂，导致氯储罐坠落泄漏。 港口在装卸危险货物时缺乏相关安全防范措施，存在工作失误。
江西永顺新材料有限公司“4·3”爆炸一般生产安全事故
事故直接原因：液氯汽化器氯盘管发生沙眼泄漏，导致氯气泄漏，使汽化器水箱内的热水呈酸性并与水箱内的铁发生化学反应产生氢气； 动火修理时，液氯气不等。 汽化器水箱排水、氮气置换等准备工作已完成，但液氯汽化器水箱内部空间未进行可燃气体检测。 非法放火、高空作业引发氢气闪爆，导致水箱爆裂。
以上仅列举了近年来氯气生产、使用过程中发生的6起典型安全事故，涉及各个环节。 一是制氯所用的设备、管道、管件、安全附件因腐蚀而泄漏； 二是三氯化氮浓缩引起爆炸； 三是氯气充装、气化环节泄漏、中毒； 四是氯气储运环节事故。
氯的生产和使用涉及哪些具体风险？ 如何预防和控制呢？
全面了解氯
泄漏中毒危险
氯气是一种剧毒气体，常温下呈浅黄绿色，有刺激性气味。 预防氯气中毒，必须防止氯气泄漏。
首先是防止因设备、管道设备不齐全而造成的泄漏。 内蒙古乌海市某企业氯气管道8个螺栓仅安装4个，造成氯气大量泄漏。 该公司氯气管道改造工程未报相关部门审批，无施工图纸及施工合同。 项目改造完成后，未按要求进行压力管道试压。 如果企业未能妥善管理和维护氯气生产和使用设备的管道或设备，将会造成氯气管道、管件或设备的严重腐蚀。 随着时间的推移，氯气会通过氯气管道生锈的环节泄漏。 因此，氯系统的设备、阀门、管道在连接安装前必须进行清洗、干燥。 阀门必须一一进行压力试验，管道必须按设计规范进行气密性试验。 经检验合格后方可投入使用。
二是防止检修过程中因控制不当而发生泄漏。 2017年7月，金川集团液氯加注站管道检修作业时，现场实际起火者为非安全作业证指定的起火者。 未经监护人现场确认，正常使用的2#液氯被误切断。 管道内发生液氯泄漏，造成两人受伤。 对液氯生产系统中的设备和管道进行检修时，应制定检修计划，进行作业安全风险分析（JSA），并明确检修管道的位置； 应切断氯气源、泄压、更换，同时切断传动设备和控制仪表。 并将仪器电源锁好，并挂上警示牌。 气体分析合格，检查确认无压力后，即可进行维修。 维修时应有专人监督。 需要动火的，应当办理动火审批手续。
三是防止非金属材料失效造成泄漏。 氯气具有剧毒，一旦泄漏可能会造成严重后果。 因此，氯气管道的材质必须可靠、耐用。 但笔者发现，部分企业使用的氯气设备和管道均采用玻璃材质。 虽然玻璃对氯气有很好的耐受性，但一般不建议作为工业氯气管道的主要材料，因为玻璃管本身易碎，管接头的密封可靠性不高，其耐压性能也较差。也是有限的。 。
充分了解氯的威力
氧化和腐蚀风险
氯具有强氧化性。 与有机物、氢氧化钠、油脂、氢气、金属、碳酸钠等许多物质接触时会剧烈反应，放出大量的热。 因此，如果这些杂质混入氯系统中，将会发生严重的后果。 氯的反应性也很强，腐蚀性很强，设备和容器很容易被腐蚀。
2007年10月，某化工厂氯乙酸工段氯化釜冷却器发生爆炸。 直接原因是氯化釜内多个氯阀腐蚀后发生内漏。 氯气直接进入氯化釜系统，与釜体腐蚀产生的氢气混合。 达到了爆炸极限。
因此，企业必须高度重视氯离子腐蚀的危害，根据设备材料、工艺条件和设备工况，做好氯离子的控制工作。 另外，如果工艺条件允许，可以添加适当的缓蚀剂或选择合理的新材料。
全面了解三氯化物
氮浓度升高的风险
在氯碱生产过程中，曾多次发生三氯化氮爆炸事故。 尽管近年来卤水精制工艺得到优化，电解采用离子膜电解槽等，三氯化氮积累的可能性有所降低，但我们仍然不能忽视其风险。
笔者发现，部分企业并未重视三氯化氮的风险。 一是错误地认为现有离子膜电解工艺产生的氯气中三氯化氮超标的可能性不大； 二是该公司不具备检测氯气中三氯化氮含量的能力； 第三，有的企业的液氯蒸发器，缓冲罐没有设置取样口，只设计了排污阀； 四是液氯汽化器和缓冲罐有定期排水制度，但没有严格按照制度执行。
建议企业严格运行管理，液氯汽化器、预冷器、换热器等设备必须配备污水排放装置和污水处理设施，并定期分析三氯化氮含量。
充分了解氯化物反应
申请过程中的安全风险
用氯气进行氯化反应的风险较高。 一、原料有毒、易爆； 其次，反应过程大部分是放热过程，特别是在较高温度下进行氯化时，反应更加剧烈、快速，并放出大量的热； 三、反应产物 大部分产物具有剧毒和刺激性。 建议企业对整个氯化反应过程进行反应安全风险评估，对反应过程中的原料、中间产物、产品和副产物进行热稳定性检测，对蒸馏、干燥、精馏等单元操作进行风险评估。储存，并根据反应风险进行风险评估。 程度等级和考核建议设置相应的安全设施，补充完善安全控制措施。
笔者在检查中发现，部分企业用于润滑氯化釜搅拌轴的润滑脂存在氯气泄漏并与其发生反应的风险； 氯缓冲罐的容积比氯化釜小很多，且氯气分配器设置在釜的底部，反应釜存在物料回流到储氯容器的风险。 因此，氯气缓冲罐的容积不得小于使用氯气的一级设备的容积，并必须安装止回阀、紧急切断阀、自动调节阀等。 另外，还有少数企业采用液氯钢瓶直接汽化，直接将液氯通入反应器，但没有在液氯钢瓶与氯化反应器之间设置氯气缓冲罐，没有意识到一旦液氯钢瓶中的压力下降，反应器中的物质就有逸入钢瓶的风险。
全面了解液氯充装
安装过程中的安全隐患
液氯灌装过程中，应注意环境温度和灌装系数。 钢瓶灌装重量不准确，灌装过多会导致瓶子变形。 液氯钢瓶阀门启闭时要注意用力。 过度用力可能会损坏阀门。 如果填充铜管连接不牢固，垫片密封不严，就会有泄漏的风险。 灌装过程中防止钢瓶滚动，避免碰撞造成阀门损坏。 如果气瓶不仔细检查或充装前不进行检查，就会因气瓶中的未知物质与充装材料发生化学反应而存在爆炸的危险。 1979年，温州电化厂“9·7”液氯钢瓶爆炸事故，造成59人死亡、779人住院、420人门诊住院治疗。 这是因为在充装液氯时，液氯与钢瓶内残留的氯化石蜡发生剧烈的相互作用。 化学反应导致钢瓶爆炸。
因此，建议企业：一是提高自动化控制水平。 液氯钢瓶充装应采用自动充装系统，配备液氯钢瓶充装秤和重新秤，以及至少两台起重吊车，并按要求设置行程和高度限制保护，并采用双制动装置。 严禁使用叉车装卸气瓶。 液氯罐车灌装应采用万能灌装管道系统等安全可靠的连接方式，并定期对万能灌装管道系统进行压力测试； 灌装管道上应采用质量流量计，并设有紧急切断阀和急停泵联锁装置，并与氯气泄漏检测报警装置联锁。 二是加强灌装前检查。 液氯钢瓶充装前应检查钢瓶质量，充装前钢瓶内不得有异物。 三是严格执行过程指标。 液氯充装压力不得超过1.1MPa（表压）并应符合现行国家标准《氯气安全规程》（GB 11984-2008）的相关要求。 四、确保灌装后配件完好。 液氯钢瓶充装完毕后，应确保无泄漏，安全附件齐全、完好。 第五，操作人员必须经过培训，取得资格后才能上岗； 配备应急救援物资和防护用品，定期演练应急预案。 第六，定期进行检测。 气瓶所有权单位或者充装单位应当将到期需要检验的气瓶及时送具有相应资质的检验机构检验。 严禁超装、混装、错装气瓶，严禁使用报废、过期的瓶子进行充装。 。
全面了解液氯储存
运输过程中的安全风险
储存氯气的方式主要有两种，一种是液氯储罐，另一种是液氯钢瓶。 液氯储罐应采用封闭式车间，并配备应急处理设备和事故储罐。 存放钢瓶时，空瓶和满瓶应分开放置，并有明显标志。 夏季，如果阳光直接照射液氯钢瓶（特别是满瓶），会导致氯钢瓶内产生高压或局部高压，甚至引起钢瓶爆炸。
氯气运输过程中造成事故的因素有很多。 2005年3月，一辆液氯罐车在京沪高速公路淮安段行驶时，左前轮胎爆裂失控，罐车顶部的液相阀、气相阀全部被撞坏，导致罐车内产生大量液氯。 泄漏。 事故直接原因是液氯罐车实际超载170%，使用废旧轮胎，安全部件不符合道路使用技术标准。 左前轮废轮胎在事故发生路段行驶时爆裂，导致车辆失控，酿成事故。 因此，运输人员在运输前应经过严格的培训和考核，取得液氯罐车运输许可证，并经相关部门批准后方可上岗。 罐车运输液氯时，建议罐体采用内置式紧急切断阀，防止安全阀、阀门、管道严重损坏时氯气泄漏。 运输车辆应当持有运输许可证，并有合格运输车辆标志。
氯气钢瓶在卸货过程中，如果起吊绳或吊环断裂或起重机操作不当，可能会导致钢瓶碰撞或坠落、爆裂。 如果氯瓶在未取下氯瓶保护盖的情况下运输，或将氯瓶放置在人员经常走动的地方，针阀或氯瓶其他部件可能会受到机械碰撞，造成泄漏风险。
因此，氯气钢瓶的运输：一是要严格遵守国家相关规范和安全操作规程，并对操作人员进行专业培训和安全技术考核。 考核不合格者，严禁上岗工作。 二是加强运输车辆管理。 状态良好，具有危险化学品运输资质，并签订运输合同； 加强运输人员管理。 所有运输、押运人员必须掌握危险化学品性质、事故应急处理等知识，并经考核合格后持证上岗，并定期接受安全教育。 三、汽车运输中50公斤及以上充装气瓶时，应水平放置，气瓶阀端面向车辆右侧，并用三角木垫固定牢固，防止滚动。 堆放高度不应超过2层，且不应超过车厢高度。 同一车辆内不得混装性质相冲突的物品，不得让无关人员乘坐该车辆。 严禁与易燃或可燃物品、酒类、食用化学品等混装运输。车上应备有紧急堵漏工具和个人防护用品，押运人员应能使用。 四、运输人员必须注意防护，按要求佩戴必要的防护用品； 运输时，管理人员必须到现场监督装卸； 夜间、光线不足或雨天不宜运输。 五是建议有关部门加强全社会有毒有害气体防护知识宣传，提高全民防护意识，避免事故发生。
全面了解氯
废气处理系统的风险
加氯系统废气处理是防止氯泄漏到大气中的最后一道屏障。 笔者在检查过程中发现，部分涉氯企业的废气系统仅采用碱封作为废气吸收装置，无法满足事故工况下的处理能力。 有些企业不定期检测废气吸收液的氢氧化钠浓度，浓度下降后未及时更换或添加新鲜的氢氧化钠溶液； 废气吸收循环泵和排风机未配备泵，不具备24小时连续运行的能力。 建议企业对氯气吸收系统进行正规设计，确保处理能力满足事故工况下最大氯气释放量的吸收，控制循环吸收液的浓度和温度，安装在线pH计、循环吸收液罐应具备切换和配液条件。 。 应设计在线检测仪器和温度检测仪器。 吸收塔排气口应高出邻近建筑物和设备2m以上，并安装氯气检测报警器进行在线监测。
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