机头应有足够的压缩比，使产品致密，并有效消除分流器支架造成的接缝； 在满足成型要求和强度的前提下，机头结构应紧凑，与料筒连接紧密，易于拆装； 或模具和机头体温度应独立控制。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计 6.2 棒材挤出机头设计 棒材规格：从几毫米到几百毫米，可以大于挤出螺杆的直径。 挤出速度：为了使中心的塑料熔体全部冻结，有时将挤出速度控制得很慢（例如，Φ45mm挤出机挤出Φ60mm尼龙棒时，速度为2.5m/h；Φ45mm挤出机挤出Φ60mm尼龙棒时，速度为2.5m/h；Φ45mm挤出机挤出Φ60mm尼龙棒时，速度为2.5m/h。 φ200mm棒材，挤压速度0.5m/h）。 棒材种类：PE、PP、PC、PA、PMMA、PTFE、ABS、POM、PVC...《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计1.棒材挤出机头结构设计棒材机头类型：机头滤板及过滤器 无分流梭 聚四氟乙烯绝缘垫 《塑料成型工艺及模具设计》 塑料挤出模具（机头）设计 1.棒材挤出机头结构 设计时模具与定径套之间应采用绝缘垫片进行绝缘棒材机头。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计 1、棒材挤出机头结构设计 定径套：直径很小（φ5mm以内）的棒材挤出不需要定径套； 当杆的直径较大时，必须使用定径套。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计一、棒材挤出机头的结构设计为了保证棒材的密度，往往需要增加棒材的挤出阻力，增加棒材的长度。定径套筒。 方法实现（一般约为直径的10倍或更长）。
棒材挤压是一维流动。 模具的成型部分越短，熔体离开模具时的膨胀越大（可达38~120%）。 为了补偿膨胀，可以减小模具的直径或增加棒料牵引速度。 方法来调整。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计二、水冷定径套结构设计水冷定径套结构：分为普通水套冷却水套和螺旋冷却定径套两种。 定径套的前段是直的，对棒材运动有较大的阻力，便于保持机头内压，以便补充尚未凝固的型芯。 后段有一定的坡度，摩擦力小，防止棒材堵塞出口。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计二、水冷定径套的结构设计水冷定径套的关键尺寸：内径和长度。 长度：应保证棒材离开定径套后不会因自重而变形，并能保持一定的表面质量。 棒材挤出成型收缩材料PA1010PA66ABSPCPOM氯化聚醚收缩率/%2.5~51~2.51~2.52.5~41.5~3.5棒材的表面质量主要取决于定型套、机头与定型套之间的隔热板也会影响杆的表面光洁度。 宜选择耐高温、导热系数小、自润滑、有弹性的材料，常用聚四氟乙烯。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计2、水冷定径套的结构设计水冷定径套的长度可根据经验确定。 一般棒材直径小于φ50mm，定径套长度为200~350mm； 当直径为φ50mm～φ100mm时，定径套的长度为300～500mm。
PA1010的经验值如下表所示：《塑料成型工艺及模具设计》塑料挤出模具（机头）设计1.管材挤出机头结构设计1.管材挤出机头结构组成6.3管材挤出机头设计适用《塑料成型》 《挤出RPVC小管材的工艺及模具设计》塑料挤出模具（机头）设计1.管材挤出机头结构设计2.管材挤出机头分类按管材挤出方向与挤出机轴线的距离关系分为：侧《塑料成型工艺及模具设计》塑料挤出模具（机头）设计 1、管材挤出机头结构设计 （1）直管机头结构：按膨胀段、压缩段和成型部分； 适用于PVC、PA、PC、PE、PP等薄壁小口径管材的挤出。 模缝调节螺杆《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计（二）直角挤出机头的特点：挤出管材的轴线与挤出机螺杆的轴线成直角，有利于芯模的进气和加热，以及芯线和复合管的引入和涂覆。 适用于PE、PP、PA等内径塑料管材的挤出，大、小口径管材均适用。 焊缝痕迹在进料口的对面，设计时应尽量减少管道沿圆周各点的不等流距和压力不平衡。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计（三）侧式管材挤出机头特点：结构复杂，无分流支架，芯轴可加热，成型长度不宜很长长，尺寸适合所有直径的管道。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计（四）筛板式管材挤出机头特点：可生产大口径（φ600mm及以上）管材，并能有效减小管材尺寸和尺寸。机头。 重量，熔体通过数百个小孔（φ0.5~1mm）可充分塑化、混合，并可消除熔接痕。
适用于成型流动性良好的聚烯烃塑料管材。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计三、管材挤出机头结构参数的计算与确定（1）模具长度的确定模具越长，物料的流动阻力越大，速度越快流量。 稳定，产品致密，可消除材料的螺旋运动，提高焊接强度； 但如果模具太长，产量就会降低。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计（1）模具长度的确定模具长度也可根据经验确定：（2）分流锥体与支架的设计距离L：太小会容易造成物料出现流量不稳定； 太大，停留时间太长，物料容易分解； 一般为10~20mm，即螺杆直径的1/5~1/10。 《塑料成型工艺及模具设计》塑料挤出模具（机头）设计（二）分流锥体及支架设计 分流锥体展开角α：30~60，适用于高粘度热敏性物料。 分流锥体长度L：一般取（1~1.5D），D为螺杆直径。 分流锥头圆角R：0.5~2mm。 R越大，材料越容易停止。 分体锥体结构：通常与支架一体，然后与心轴连接。 分流棒的截面为菱形，进口端的锐角应大于出口端的锐角。 数量为3～8。 《塑料成型工艺及模具设计》塑料挤出模具（机头）设计 （3）芯棒设计 芯棒由收缩段和直段组成，与分流锥体螺纹连接； 直段的长度等于凹模的长度。 收缩断面：应有足够的压缩比（面积比）。 低粘度物料的压缩比宜为10，高粘度物料的压缩比宜为3～6。
收缩段的收缩角β应小于扩张角α。 其值取决于物料的流动特性，一般为30～45。对于低粘度物料（如聚烯烃）采用较大的值，对于高粘度物料（如RPVC）采用较小的值。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计（4）管材壁厚均匀性调整管材挤出出口间隙调整：固定芯轴，用4个以上螺丝调整2.定径套设计1、内径定径方法：将挤压管坯内壁与略带锥度的定径芯轴接触，冷却、定径。 特点：管材内径精确稳定，内表面质量好。 特别适用于PE、PP管材挤出。 为了便于冷却，多采用直角机头或偏心机头； 由于流道过长，不适合热敏性塑料的挤出。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计2、定径套设计2、外径定径方法：分为压缩空气定径法（内压定径）和真空定径法两种。 压缩空气外径定径：压缩空气（0.03~0.25MPa）通过分流器支架筋引入，用与管道内壁相匹配的橡胶塞堵在管道内，防止漏气。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计二、定径套的设计内压定径套内径：定径套的直径应略大于模具的内径； 100mm以下管材定径套内径比开模大0.5~0.8mm； 100~300mm管子定径套内径比模具大1mm左右。
真空外径定径套：定径套内壁上有许多真空小孔或窄缝（孔径或缝宽0.8mm，孔间距10mm左右），使管材紧贴定径内壁冷却定型的同时。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计2.定径套设计真空外径定径套内径：定径套内径一般小于模具内径。 拉伸比越大，尺寸越小。 太多了; 拉伸比太大，管壁会粗糙； 如果拉伸比太小，则操作困难，生产率降低。 管道的最终外径将小于定径套筒的内径。 例如HDPE管材直径为40mm，真空定径套内径为40.2mm，口模内径为45mm； PA1010管径为31.3mm，真空定径套内径为31.7mm，口模内径为44.8mm； 定径套用于挤出 ABS 和 RPVC 管材。 内径仅略小于模具内径。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计二、定径套设计定径套长度：直径300mm以下的RPVC管材定径长度为内径的3～6倍，取较大值用于小型管道； 当管径小于35mm时，长度可为管径的10倍； 对于聚烯烃管，长度可取内径的3～5倍，小直径可取5倍以上。 3、各种定径方法的比较： 从结构上来说：外径定径比内径定径更简单、更容易操作。 管壁质量：外径定径管外壁质量好，尺寸准确； 定径管内径质量好，尺寸准确，有利于流体流动。 《塑料成型工艺与模具设计》塑料挤出模具（机头）设计思维题 各挤出机头的设计必须遵循哪些基本原则？ 挤压时如何提高棒材的密度？ 管材挤压时选择定径方法的依据是什么？
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