因此，关于挤出量有两种假设。 假设塑料从固态转变为粘流态的整个过程在变化部分中所谓的“粘合点”处发生并完成，同时假设发生塑料的压实。 并在变化段完成所谓的“填充点”，从而人为地将所有材料分成两部分，即“粘合点”之前的固体部分和“粘合点”之后的流体部分。 对于结构合理的挤压机构，由于挤压的连续性特点，固态下的挤压体积与粘流状态下的挤压体积应绝对相等（逸出的气体忽略不计），因此可以得到挤压体积来自两个部分之一。 后期一般采用流体力学方法计算。 等距和不等深螺杆的挤出量计算公式为：
V*b*h1-h2 b*g*p*h12*h22
Q=
h1+h2 6η*L*（h1+h2）
在公式：
Q——挤出量（cm3/min）；
V——螺杆前进方向的速度（cm/min）；
b——螺杆槽宽度（cm）
h1——填入螺纹深度（cm）；
h2——端螺纹深度（cm）；
g——重力加速度（cm/min2）；
p——挤出压力（kg/cm2）；
η——塑料粘度（kg/cm?分钟）
L——从填充点到末端的螺纹展开长度（cm）。
从挤出量的计算公式来看，影响挤出量的主要因素有：
l) 挤压压力越大，挤压量越小。 挤压压力由推力及其反作用力形成。 挤压压力越大，反作用力越大。 反作用力是回流（逆流和漏流）的来源。 因此，挤压压力越大，对前进流的抵消作用越小。 越大，挤出量越小。
2）螺杆槽越浅，挤出量越稳定。 在挤出过程中，温度和螺杆转速的微小变化都会导致挤出压力的变化。 由挤压量计算公式第二项可知，当槽深较大时，(h12*h22)的值会很大。 即使挤压压力发生很小的变化，也会在第二项中引起很大的波动。 影响挤出量的较大波动。
3）螺槽宽度越大，螺槽容积越大，挤出量越大。 但不能为了增大挤出量而盲目增加螺槽宽度，因为加宽螺槽宽度会减少螺纹厚度或缩短塑化路径。 前者会降低螺纹的耐磨性，后者会降低塑化能力。
4）螺纹深度要合适。 太浅则挤压量小； 过深则挤出量不稳定，影响塑化均匀性。
5）温度。
随着螺杆转速、挤出压力、外部加热条件以及挤出机周围介质温度的变化，机筒内物料的温度也会发生相应的变化。 为了使塑料始终在挤出机中按要求加热塑化，并均匀输送到模口，正确的温度控制非常重要。
低温挤压有很多好处。 很容易保持挤出物的形状。 由于聚合物中热能较少，冷却周期或冷却时间缩短，聚合物的降解减少，这对于热敏性塑料尤其重要。 但温度过低时，会发生熔体破裂，成型不良，导致制品外观不良或完全无用，挤出量也会减少。
挤出温度与产品物理性能及各方面的关系非常复杂。 根据聚合物的物理性能、设备和产品性能要求采用合适的温度是获得合格产品的重要条件之一。
因此，良好的挤出工艺要求挤出物具有稳定的流量、恒定的压力、恒定的温度和均匀的挤出物成分。 然而，这些条件并不是独立的。 例如，压力的波动会引起流量的波动，温度的波动会引起粘度的波动，粘度的波动会引起压力和流量的波动。
挤出机，无论是单螺杆还是双螺杆，在谈到挤出量时必须解释两个概念：
1、理论极限挤出量
2、实际挤出量
理论极限挤压量的算法为：通过螺杆几何形状计算（机筒内部空间截面积-螺杆截面积=流道截面积）再乘以大导程的导程进料段的螺纹元件再乘以主机转速，采用国际标准单位，得到的m3/h就是该转速下挤出的理论极限。
实际挤出量无需计算。 一般来说都是计量喂料，挤出量就是你设定的喂料量。 如果是饥饿喂料（实际中很少见，因为喂料量不够稳定），需要结合物料的特性，比如是粉状物料还是颗粒状物料，其固体颗粒的流动性如何，以及喂料装置的结构尺寸都很重要，但通常固体饥饿饲料的实际挤出量不会超过理论极限挤出量的80%。
设计计量喂料量时，通常以理论极限挤出量的60%比较合适，在一定的主机转速范围内不需要调整喂料量。
51/105mm常用设计挤压能力约为150kg/h
65/132mm设计挤压能力约为160-280kg/h
80/156mm设计挤压能力约为350-450kg/h
92/188mm设计挤压能力约为450-600kg/h
声明：本文来自网络，经编辑整理。 原来的设置只是为了消息交换。
因为有你，我们才会更加精彩！
本站对作者上传的所有内容将尽可能审核来源及出处，但对内容不作任何保证或承诺。请读者仅作参考并自行核实其真实性及合法性。如您发现图文视频内容来源标注有误或侵犯了您的权益请告知，本站将及时予以修改或删除。 |
今天是: 发布信息
